Prilagođene matrice za štancanje metala, alati za automobilske dijelove, dijelovi za elektroničko štancanje od nehrđajućeg čelika

I. Prednosti složenih multi-progresivnih matrica

Više-progresivne matrice kompletiraju procese sljepljivanja, oblikovanja, savijanja i oblikovanja uzastopno kroz više kontinuiranih stanica. Pogodni su za formiranje složenih-oblikovanih, visoko-preciznih automobilskih strukturnih komponenti. U poređenju sa obradom jedne{5}}stanice ili više{6}}kombinovane obrade, njihove praktične prednosti su sljedeće:

Visoka{0}}Kontinuirana proizvodnja: Radni komad završava sve korake obrade unutar kalupa. Može biti opremljen robotskim sistemom za utovar i istovar koji omogućava 24-amatiziranu kontinuiranu proizvodnju. Efikasnost proizvodnje jednog seta matrica je 3-5 puta veća od one s jednom stanicom.

Visoka preciznost obrade: Raspored matrice je kompaktan, koristi precizne strukture za vođenje i pozicioniranje materijala. Tolerancije dimenzija radnog komada mogu se kontrolisati unutar ±0,01-0,03 mm, osiguravajući konzistentnost dimenzija u masovnoj proizvodnji.

Odlično korištenje materijala: Raspored materijala je optimiziran u skladu s oblikom automobilske strukturne komponente, koristeći raspored ugnježdenog materijala i metode rasporeda minimalnog otpadnog materijala. Korištenje materijala je 10%-15% veće od tradicionalne obrade na jednoj stanici.

Značajne uštede u troškovima: automatizirana proizvodnja smanjuje uloženi rad, smanjuje stopu kvarova uzrokovanih ljudskom greškom i smanjuje troškove proizvodnje i ugradnje višestrukih kalupa s jednom-stanicom, što rezultira smanjenjem troškova-količine kalupa po jedinici za više od 20%.

II. Osnovni koncepti inženjerskog projektovanja

Inženjerski dizajn složenih progresivnih kalupa sa više-stanica mora uzeti u obzir izvodljivost proizvodnje, kontrolu troškova, lakoću održavanja i ekološke zahtjeve. Osnovni principi praktične primjene su sljedeći:

1. Multidisciplinarni zajednički dizajn: Kombinacija karakteristika materijala automobilskih strukturnih komponenti, zahtjeva procesa štancanja, mogućnosti proizvodnje kalupa i standarda kvaliteta gotovih proizvoda, integrirajući odabir materijala, konstrukcijski dizajn, toplinsku obradu i inspekciju kvaliteta kako bi se izbjegao prekid između dizajna i prakse.

2. Modularizacija i standardizacija: Kalup usvaja modularni dizajn, razlažući funkcije kao što su slepljivanje, formiranje i savijanje u nezavisne module; odabirom nacionalnih ili industrijskih standardnih komponenti, kao što su standardni vodeći stubovi, čahure za vođenje i probojci, skraćuje se ciklus dizajna i proizvodnje; lako oštećeni dijelovi kalupa mogu se brzo zamijeniti, poboljšavajući fleksibilnost proizvodnje.

3. Digitalni dizajn i simulacija: CAD softver se koristi za dizajn strukture kalupa, a softver za simulaciju CAE se koristi za simulaciju stanja protoka, raspodjele naprezanja i povratnog udara materijala tokom procesa štancanja. Ovo pomaže predvidjeti defekte u formiranju, optimizirati strukturu kalupa i parametre procesa i smanjiti broj probnih vožnji.

4. Koncept zelene proizvodnje: Optimizirajte strukturu kalupa kako biste smanjili upotrebu materijala kalupa; usvojiti{1}}sisteme hlađenja koji štede energiju kako bi se smanjila potrošnja energije u proizvodnji; optimizirajte raspored materijala kako biste smanjili stvaranje otpada, postižući ekološki prihvatljivu proizvodnju-štedljivu energiju.

III. Ključne strategije dizajna

1. Strategija usklađivanja materijala i procesa: Automobilski strukturni dijelovi obično koriste čelik visoke-čvrstoće (kao što su HSLA i DP čelik) i legure aluminija. Sila štancanja, brzina štancanja i šeme podmazivanja moraju biti podešene prema debljini materijala i vlačnoj čvrstoći. Štancanje od čelika visoke{4}}vrste zahtijeva-materijale kalupa otporne na habanje kako bi se povećala sila držača praznog materijala i spriječilo stvaranje pukotina; Štancanje od legure aluminijuma zahteva optimizovanu hrapavost površine kalupa i upotrebu specijalizovanih maziva za sprečavanje ogrebotina.

2. Raspored procesa u stilu montažne linije-: Radne stanice se planiraju prema redoslijedu formiranja automobilskih strukturnih dijelova, po principu "prvo sljepljivanje, zatim formiranje; prvo jednostavno, a zatim složeno", skraćujući udaljenost kretanja materijala unutar kalupa i smanjujući deformaciju zamora materijala. Bočne vodeće ploče, plutajuće igle i drugi uređaji za vođenje i pozicioniranje materijala su instalirani kako bi se osigurao nesmetan transport materijala i preciznost pozicioniranja kontrolirana unutar ±0,02 mm.

3. Precizna kontrola dimenzija i dizajn tolerancije: Deformacija materijala i područja koncentracije napona se analiziraju kroz CAE simulaciju. Stanice za formiranje su dizajnirane za područja sklona povratnom udaru, a dimenzije dimenzija su racionalno postavljene za svaku stanicu. Tolerancije dimenzija za ključne komponente kalupa su smanjene za 0,01-0,02 mm u skladu sa zahtjevima za montažu strukturnih dijelova automobila kako bi se osigurala tačnost montaže gotovog proizvoda.

4. Poboljšani dizajn strukture kalupa: baza kalupa i probijači/matrice su napravljeni od čelika visoke čvrstoće kao što su H13 i SKD11, i podvrgnuti su gašenju u vakuumu i dubokoj kriogenoj obradi kako bi se postigla tvrdoća od HRC58-62, poboljšavajući otpornost kalupa na habanje} i otpornost na hlađenje} optimalnu otpornost na hlađenje radna temperatura kalupa između 50-80 stepeni, sprečavajući da termička deformacija utiče na tačnost.

6. Pogodan dizajn za održavanje i zamjenu: Kalup ima odvojivu strukturu, sa bušilicom i matricom fiksiranim vijcima za brzo rastavljanje i montažu; rezervni položaji za montažu su obezbeđeni za ranjive delove, eliminišući potrebu za rastavljanjem celog kalupa prilikom zamene delova kao što su udarci i vodeći stubovi, smanjujući vreme održavanja na manje od 1 sat i poboljšavajući iskorišćenost opreme.