LPG cilindar Industrijski bazni prsten Precizni metalni štancani kalup, matrica za probijanje

I. Uvod Čelik visoke{1}}kosti se sve više koristi u proizvodnji, što značajno povećava zahtjeve za otpornost na habanje i čvrstoću u kalupima za štancanje. SKD11 čelik, zbog svoje izvrsne tvrdoće i žilavosti, je poželjan materijal za čelične matrice visoke{4}}će čvrstoće. U stvarnoj proizvodnji, rezne ivice proboja i kalupa su sklone lomljenju, a SKD11 materijal ima nedovoljnu otpornost na habanje. Optimizacija vrhunske strukture i jačanje procesa materijala SKD11 su ključni za rješavanje ovih problema i poboljšanje efikasnosti proizvodnje.

II. Optimizacija strukture reznih ivica u kalupima za štancanje od čelika visoke{1}}

1. Optimizacija geometrije rezne ivice: Analiza konačnih elemenata (FEA) je korištena za simulaciju procesa probijanja kako bi se odredili optimalni parametri rezne ivice. Prilikom probijanja čelika visoke čvrstoće, ugao rezne ivice je postavljen na 8 stepeni -12 stepeni, ivica na 0,2-0,5 mm, a radijus ugla na 0,1-0,3 mm da bi se raspršila sila probijanja, smanjila koncentracija lokalnog naprezanja, izbjegla rezna ivica i osiguralo da rezna ivica ima glatku površinu i glatku površinu.

2. Multifunkcionalni kompozitni dizajn rezne ivice: Na osnovu zahteva procesa štancanja, dizajnirana je kompozitna struktura rezne ivice koja integriše funkcije rezanja, crtanja i obrezivanja, eliminišući potrebu za višestrukim koracima procesa i poboljšavajući točnost obrade i efikasnost proizvodnje. Kompozitna rezna ivica ima stepenastu strukturu kako bi optimizirala put protoka materijala, smanjila stvaranje neravnina i osigurala da se tolerancija dimenzija utisnutih dijelova kontrolira unutar ±0,02 mm.

III. SKD11 Proces ojačanja materijala

1. Precizni proces toplinske obrade: SKD11 čelik podvrgava se vakuumskoj toplinskoj obradi. Temperatura gašenja se kontroliše na 1020-1050 stepeni, drži se 2-3 sata, ohladi na ispod 150 stepeni korišćenjem hlađenja uljem, a zatim se temperira na niskoj temperaturi od 200-220 stepeni tokom 4-6 sati da bi se dobila uniformna martenzitna struktura sa tvrdoćom HRC58-62 i sprečavanjem ravnoteže, deoksidacijom i tvrdoćom.

2. Tretman površinskog ojačanja: Proces gasnog nitriranja se koristi na temperaturi od 500-550 stepeni tokom 8-12 sati, formirajući nitrirani sloj debljine 0,15-0,3 mm. Ovo povećava površinsku tvrdoću na HV800 ili više, smanjujući trošenje rubova tokom štancanja. Za visoko precizne kalupe, DLC premaz se nanosi debljinom od 0,005-0,01 mm kako bi se smanjio koeficijent trenja između kalupa i čelika visoke čvrstoće, poboljšavajući stabilnost proizvodnje i sprječavajući ogrebotine.

3. Lasersko gašenje i tehnologija ultrazvučnih vibracija: Tehnologija laserskog gašenja se koristi za lokalizirano jačanje oštrice. Snaga lasera je 1000-1500W, a brzina skeniranja je 5-10mm/s, povećavajući lokalnu tvrdoću oštrice na HRC62-65. Precizna kontrola raspodjele tvrdoće značajno poboljšava otpornost ruba na habanje. Tokom ultrazvučne obrade uz pomoć vibracija, frekvencija vibracija je 20-40 kHz, smanjujući naprezanje prilikom obrade, poboljšavajući hrapavost površine rezne ivice i sprečavajući nastanak pukotina pri obradi.