Matrica za štancanje s metalnom industrijskom bazom; Matrica za štancanje baze LPG cilindra

Ultra-tehnologija štancanja se široko koristi u automobilskoj industriji, industriji kućnih aparata i avio-industriji, koju karakterizira visoka efikasnost oblikovanja, visoka iskorištenost materijala i visoka preciznost obrade. Matrice su osnovna oprema u ultra-procesu štancanja, a njihov učinak direktno određuje efikasnost proizvodnje i kvalitet proizvoda. Tokom dugotrajnog rada-ranjive komponente kao što su udarci, vodeći stubovi i klizači u ultra-matricama za štancanje su sklone habanju i lomljenju. Strukturna poboljšanja mogu produžiti vijek trajanja matrice, poboljšati stabilnost procesa i smanjiti troškove proizvodnje.

Za ranjive komponente kao što su udarci, vodeći stubovi i klizači, tehnologija analize konačnih elemenata se koristi za simulaciju uslova naprezanja tokom procesa štancanja, precizno identifikujući područja koncentracije napona. Poboljšanje strukture proboja: Dodavanje prstenastih rebara za ojačanje, optimizacija poprečnog-presjeka u trapezoidni oblik i postavljanje radijusa prijelaza na 0,3-0,5 mm radi ravnomjerne raspodjele naprezanja, smanjenja oštećenja od zamora i poboljšanja stabilnosti konstrukcije; Poboljšanje strukture vodećih stubova: Dodavanje žljebova protiv klizanja u odsječak vodilice, optimizacija tačnosti pristajanja između stuba vodilice i čahure za vođenje, i smanjenje habanja uzrokovanog ljuljanjem; Poboljšanje strukture klizača: Povećanje debljine dijelova koji nose naprezanje i optimiziranje zazora između klizača i vodilice kako bi se izbjeglo lomljenje uzrokovano koncentracijom naprezanja.

Dijelovi koji se habaju su napravljeni od novih materijala{0}}od legure visokih performansi. Probojci su napravljeni od brzoreznog čelika SKH-9-, vodeći stubovi od GCr15 ležajnog čelika, a klizači od čelika H13. Površina se podvrgava gasnom nitriranju na 500-550 stepeni u trajanju od 8-12 sati, što rezultira debljinom nitriranog sloja od 0,15-0,3 mm i površinskom tvrdoćom većom od HV800, čime se povećava otpornost na habanje i otpornost na koroziju. Toplotna obrada koristi kaljenje u vakuumu praćeno niskim temperaturama, pri čemu se temperatura kaljenja kontroliše na 1050-1080 stepeni i temperatura kaljenja na 200-220 stepeni. Ovo optimizira ravnotežu između tvrdoće i žilavosti, postižući tvrdoću od HRC58-62 za dijelove koji se troše, ispunjavajući zahtjeve visokofrekventnog štancanja i produžavajući vijek trajanja za 2-3 puta u odnosu na tradicionalne dijelove koji se troše, čime se smanjuje učestalost održavanja.

Dijelovi koji se troše imaju modularni i standardizirani dizajn. Probojci, vodeći stubovi i klizači koriste standardne dimenzije i učvršćeni su vijcima, što omogućava brzo rastavljanje i zamjenu. Zastoji radi održavanja smanjeni su na manje od jednog sata, poboljšavajući kontinuitet proizvodne linije. Kalup je opremljen senzorima vibracija i habanja, koji su povezani sa inteligentnim sistemom za praćenje za prikupljanje-podataka o radu ranjivih dijelova u stvarnom vremenu. Kada istrošenost dostigne 0,01 mm ili frekvencija vibracija premaši standard, sistem će automatski alarmirati kako bi podsjetio osoblje da održava i zamjenjuje dijelove na vrijeme, promovišući na taj način transformaciju upravljanja kalupima ka inteligenciji i digitalizaciji.