LPG kalupi za štancanje, ručka, tijelo cilindra i donji dijelovi za štancanje

Najčešća greška u obradi kalupa je odstupanje dimenzija, često uzrokovano nedovoljnom preciznošću opreme za obradu ili nepravilnim radom, što direktno utiče na montažu kalupa i kvalitet izratka. To se uglavnom manifestira kao prevelika ili premala rezna ivica kalupa i dimenzije šupljine, te odstupanja u pozicioniranju u vodećim stupovima i čahurama za vođenje. Korekcija zahteva prvo kalibraciju opreme za obradu, redovnu proveru preciznosti CNC strugova, glodalica, itd., podešavanje parametara opreme kako bi se smanjile greške koje su inherentne opremi; povećanje učestalosti provjera dimenzija tokom obrade, korištenje čeljusti i mikrometara za mjerenje u stvarnom-vrijemenu, i promptno podešavanje brzine rezanja i pomaka kada se otkriju odstupanja; i izvođenje sekundarne završne obrade kako bi se ispravila sva odstupanja.

Pogreške u obliku također su čest problem u obradi kalupa, koji se obično vidi u deformaciji i nagibu kalupnih šupljina i reznih rubova, često uzrokovan neublaženim naprezanjem sirovog materijala ili nepravilnim procesima toplinske obrade. Na primjer, deformacija šupljine kalupa nakon gašenja ili naginjanje rezne ivice što dovodi do iskošenja obratka. Korektivne mjere uključuju žarenje čelika kalupa prije strojne obrade kako bi se eliminisalo unutrašnje naprezanje; optimiziranje procesa toplinske obrade, striktno kontroliranje temperature i vremena kaljenja i kaljenja kako bi se izbjegla deformacija kalupa; i ispravljanje deformiranih dijelova kroz brušenje i poliranje kako bi se osiguralo da oblik kalupa ispunjava zahtjeve dizajna.

Prekomjerna hrapavost površine i nepravilni razmaci pri montaži također su uobičajene greške koje zahtijevaju ciljanu korekciju. Prekomjerna hrapavost površine može dovesti do zaglavljivanja kalupa i ogrebotina radnog predmeta. Korekcija zahteva odabir odgovarajućih alata za sečenje, optimizaciju parametara rezanja i poliranje i brušenje površine kalupa nakon mašinske obrade. Nepravilni razmaci pri montaži često su uzrokovani greškama u mašinskoj obradi dijelova i ne-standardnim operacijama montaže. Korekcija zahteva striktnu proveru dimenzija delova, zamenu nekvalificiranih delova, precizno pozicioniranje tokom montaže i podešavanje zazora za spajanje vodećih stubova, vođica i drugih komponenti kako bi se obezbedio nesmetan rad kalupa. Minimiziranjem grešaka u detaljima, kvalitet obrade kalupa može biti zagarantovan.