Prilagođena precizna matrica za štancanje u automobilu, matrica za štancanje od aluminija i nehrđajućeg čelika, matrice za progresivno štancanje

I. Precizni proces proizvodnje kalupa za štancanje

1. Faza dizajna: Na osnovu 3D crteža i zahtjeva performansi dijelova za štancanje, 3D model matrice je završen korištenjem CAD/CAE platforme za zajedničko dizajniranje. Analiza konačnih elemenata se koristi za predviđanje deformacije matrice i defekta u oblikovanju dijelova, optimiziranje strukture matrice, dimenzija šupljine i rasporeda vodilice kako bi se osiguralo da krutost i izdržljivost matrice zadovoljavaju standarde, a preciznost štancanja se kontrolira unutar ±0,005 mm, dok se istovremeno smanjuju troškovi proizvodnje matrice i naknadnog održavanja.

2. Priprema sirovina: Ključne komponente matrice su napravljene od legiranih čelika visokih performansi kao što su SKD11, DC53 i cementnog karbida. Nakon što sirovine stignu, vrši se detekcija grešaka kako bi se uklonile inkluzije, pukotine i drugi nedostaci. Zatim se vakuumsko gašenje + duboka kriogena obrada + kaljenje na niskoj-temperaturi koriste za kontrolu tvrdoće do HRC58-62, čime se dobija ujednačena mikrostruktura kako bi se osigurao nesmetan prelazak na naknadnu preciznu mašinsku obradu.

3. Precizna obrada: Usvojen je progresivni proces "grube obrade - polu-završne obrade - završna obrada". Prvo, većina viška materijala se uklanja CNC glodanjem, sporim žičnim EDM-om i vanjskim cilindričnim brušenjem. Zatim se obrada sa električnim pražnjenjem (EDM) koristi za pročišćavanje detalja šupljina, mikro{6}}rupa i nepravilnih struktura, osiguravajući da je tačnost dimenzija šupljine kalupa unutar ±0,003 mm i hrapavost površine Ra manja ili jednaka 0,025 μm, što ispunjava zahtjeve preciznosti štancanja

4. Montaža i otklanjanje grešaka: Nakon ultrazvučnog čišćenja i uklanjanja ivica, dijelovi kalupa se sastavljaju u sljedećem redoslijedu: „osnova kalupa → vodeći stubovi i čahure → umetci šupljine → mehanizam za izbacivanje“. Indikator brojčanika se koristi za provjeru zazora prianjanja, osiguravajući da tačnost uklapanja svake komponente dostigne nivo H6/h5. Prilikom probnog oblikovanja kalup se ugrađuje na opremu za štancanje, vrši se probno žigosanje, a parametri sile opruge, zazora vodilice i sile štancanja se prilagođavaju sve dok dimenzije i kvalitet površine štancanog dijela ne ispune standarde.

5. Inspekcija kvaliteta: Koordinatna mjerna mašina (CMM) se koristi za obavljanje sveobuhvatne inspekcije dimenzija šupljine kalupa i geometrijskih tolerancija, provjeravajući odstupanja od projektnih crteža. Istovremeno se provjerava tačnost vođenja kalupa i razmak montaže. Neispravni dijelovi se odmah prerađuju kako bi se osigurala stabilnost i efikasnost kalupa tokom masovne proizvodnje. Vijek trajanja kalupa je veći ili jednak 500.000 ciklusa.

II. Detaljno objašnjenje procesa štancanja

1. Priprema materijala i rezanje: Na osnovu specifikacija štancanih dijelova, kao sirovine se biraju hladno valjane čelične ploče, ploče od nehrđajućeg čelika, ploče od legure aluminija itd. Ploče se odmotavaju pomoću mašine za odmotavanje i šišaju mašinom za šišanje kako bi se obradile u dimenzije prikladne za kalup. Tolerancija dimenzija ploča je kontrolirana unutar ±0,1 mm, a površina je bez ogrebotina i oksidnog kamenca kako bi se izbjeglo utjecanje na kvalitet štancanja.

2. Pozicioniranje i stezanje: Kombinacija vodećih ploča, bočnih noževa i plutajućih igala se koristi kao uređaj za vođenje, zajedno sa posebnim stezaljkama, za fiksiranje ploča na predviđenim pozicijama na kalupu. Preciznost pozicioniranja je manja ili jednaka ±0,01 mm, sprečavajući klizanje i deformaciju ploča tokom štancanja, osiguravajući dosljedno pozicioniranje za svaki utisnuti dio i poboljšavajući stabilnost masovne proizvodnje.

3. Slijepljenje i oblikovanje: kroz saradnju matrice i šupljine, procesi kao što su slijepljenje, duboko izvlačenje, savijanje i prirubljivanje se završavaju kako bi se lim obradio u ciljni oblik. Masovna proizvodnja usvaja složeno štancanje i procese kontinuiranog štancanja, integrirajući više procesa u jedan. Učestalost štancanja se kontroliše na 30-120 puta/minuti kako bi se poboljšala efikasnost proizvodnje dok se osigurala konzistentnost dimenzija štancanih delova.

4. Podešavanje i završna obrada: Nakon štancanja, dijelovi se bruse i poliraju kako bi se uklonili rubovi na ivicama, sa visinom neravnina kontroliranom unutar 0,01 mm. Za dijelove sa malom deformacijom, za njihovo ispravljanje se koristi mašina za ravnanje, osiguravajući da ravnost i okomitost dijelova zadovoljavaju standarde, a hrapavost površine Ra manja ili jednaka 0,8 μm, što ispunjava zahtjeve naknadne montaže.

5. Inspekcija kvaliteta: Kombinacija automatizovane opreme za inspekciju i ručnog uzorkovanja se koristi za inspekciju ključnih dimenzija i izgleda delova sa žigom. Ako odstupanje dimenzija premašuje toleranciju za manje od ili jednako ±0,02 mm, mašina se odmah zaustavlja i parametri kalupa se podešavaju. Inspekcija izgleda fokusira se na provjeru nedostataka kao što su ogrebotine, udubljenja i deformacije kako bi se osiguralo da je stopa prolaznosti utisnutih dijelova veća ili jednaka 99,5%, kako bi se obezbijedili kvalifikovani poluproizvodi za naredne procese.