OEM/ODM proizvodnja kalupa za štancanje po narudžbi, obrada lima, štancanje limova, matrice za štancanje, matrice za metalne čelične ploče

I. Karakteristike procesa mikroformiranja ultra-štancanja tankih dijelova

Štancanje ultra-tankih dijelova spada u proces mikroformiranja. Njegove specifične karakteristike u stvarnoj proizvodnji su sljedeće:

1. Visoko{1}}precizna kontrola: Debljina ultra-tankih materijala se kontroliše između 20-200μm, a odstupanja dimenzija moraju se kontrolisati unutar ±1μm. Tačnost pozicioniranja opreme za štancanje mora biti manja ili jednaka ±0,5 μm, a fluktuacija parametara procesa (brzina štancanja, pritisak) ne smije prelaziti ±3%, čime se osiguravaju stabilni rezultati oblikovanja.

2. Niska sila oblikovanja i laka kontrola deformacije: Sila oblikovanja potrebna za štancanje ultra-inskih dijelova je 5-20 kN, što je više od 60% niže od tradicionalnog štancanja. Ovo smanjuje potrošnju energije i habanje opreme, dok kontrolira deformaciju materijala unutar 5%-10%, izbjegavajući lom materijala i nekontrolisanu deformaciju.

3. Značajna svojstva materijala: Mikrostruktura ultra-tankih materijala (kao što je ultra-tanki nerđajući čelik i folija od legure aluminijuma) ima značajan uticaj na oblikovanje. Potrebno je unaprijed testirati elastične-plastične parametre materijala, simulirati proces oblikovanja kroz analizu konačnih elemenata i optimizirati procesne parametre kako bi odgovarali svojstvima materijala.

4. Visoka ponovljivost i stabilnost: Procesi mikroformiranja zahtijevaju tačnost ponovljivosti kalupa manju ili jednaku ±0,3 μm i tačnost ponovljivosti opreme manju ili jednaku ±0,5 μm kako bi se osiguralo da u masovnoj proizvodnji odstupanje u dimenzijama svakog ultra{3}}tankog dijela bude manje ili jednako i ±1 μm zadovoljava standard performansi

II. Tehnologija prilagođavanja dizajna mikrostrukture kalupa

Na osnovu zahtjeva procesa mikroformiranja, dizajn kalupa mikrostrukture mora biti precizno prilagođen procesu. Konkretne praktične tačke su sljedeće:

1. Minijaturizacija strukturnih dimenzija: Na osnovu mikroskopskih geometrijskih karakteristika ultra-tankih dijelova, dizajnirajte uređaj za probijanje, matricu i pozicioniranje. Preciznost dimenzija probijača i rubova za rezanje kalupa treba biti kontrolirana unutar ±0,3 μm, a tačnost pozicioniranja uređaja za pozicioniranje manja ili jednaka ±0,5 μm kako bi se osigurao ujednačen kontakt između kalupa i površine obratka, izbjegavajući koncentraciju naprezanja i prekomjernu deformaciju materijala.

2. Mikro-tehnologija obrade za površinu kalupa: Laserska mikro-tehnologija obrade i elektrohemijske obrade se koriste za finu obradu površine kalupa, postižući hrapavost površine Ra manju ili jednaku 0,2μm. Nano-TiN premaz se nanosi u debljini od 0,003-0,008 mm, smanjujući koeficijent trenja na ispod 0,08, smanjujući otpornost na istezanje, poboljšavajući kvalitet površine štancanih dijelova i produžavajući vijek trajanja kalupa na preko 500.000 ciklusa.

3. Kombinovani dizajn krutosti i elastičnosti kalupa: Analiza konačnih elemenata se koristi za optimizaciju materijala kalupa i strukturalnog rasporeda. Kalup koristi ultra-čelik sa finim zrnom, vakuum-kaljen kako bi se postigla tvrdoća od HRC62-65, čime se osigurava krutost kalupa. Elastična tampon struktura je dodana na rep proboja, sa hodom tampon od 0,5-1 mm, puferskim naponom tokom procesa štancanja, smanjenjem lokalnog naprezanja za 20%-30% i minimiziranjem lokaliziranog pucanja i deformacije ultratankih dijelova.

4. Multifunkcionalni kompozitni dizajn kalupa: Dizajn integrira funkcije pozicioniranja, korekcije i oblikovanja u kompozitni kalup mikro-strukture sa 4-6 mikro-stanica. Više procesa se može završiti u jednom štancanju, smanjujući superpoziciju grešaka između procesa, realizujući kontinuirano štancanje i postižući proizvodni ciklus od 20-30 puta u minuti. Tolerancija dimenzija utisnutih dijelova je stabilna unutar ±1μm.