Prilagođeno štancanje limova, oblikovanje i savijanje metala, matrice za štancanje po mjeri

I. Pozadina i prednosti štancanja-bez ulja

Štancanje{0}}bez ulja odnosi se na proces štancanja koji ne koristi ili koristi minimalne količine tradicionalnog ulja za podmazivanje. Optimiziranjem parametara procesa i strukture matrice uspješno se formiraju izratci. Njegove prednosti u praktičnoj primjeni su sljedeće:

1. Zaštita životne sredine i ušteda energije: Potrošnja ulja za podmazivanje smanjena je za više od 90% u poređenju sa tradicionalnim procesima, bez ispuštanja otpadnog ulja, smanjenjem zagađenja životne sredine i ispunjavanjem standarda zelene proizvodnje.

2. Smanjenje troškova: Eliminacijom nabavke, skladištenja i čišćenja maziva, jedna proizvodna linija može uštedjeti 50.000-100.000 RMB u troškovima maziva godišnje, smanjujući troškove ručnog čišćenja i poboljšavajući ekonomsku efikasnost.

3. Poboljšanje kvaliteta: Nema ostataka maziva na površini radnog komada, hrapavost površine Ra manja od ili jednaka 0,8 μm, eliminišući potrebu za naknadnim čišćenjem, olakšavajući naknadno premazivanje i zavarivanje i povećavajući stopu kvalifikacije gotovog proizvoda za 5%-8%.

4. Pojednostavljeni proces: eliminisanje procesa prskanja maziva i reciklaže povećava nivo automatizacije proizvodne linije, smanjuje stopu kvarova opreme za 15% i poboljšava kontinuitet proizvodnje.

II. Ključna uloga dizajna strukture matrice u štancanju bez ulja-

Štampanju bez ulja- nedostaje podmazivanje. Optimizacija strukture matrice je ključna za smanjenje direktnog trenja između radnog komada i kalupa, osiguravajući stabilnost oblikovanja. Specifične praktične metode su sljedeće:

1. Optimizirajte površinsku obradu matrice: Tretirajte matrice, kalupe i šupljine sa TiN (titanijum nitridom) ili WC (volfram karbid) premazima. Debljina premaza treba da bude 0,005-0,01 mm, povećavajući površinsku tvrdoću na HV800 ili više, kontrolišući koeficijent trenja ispod 0,1, povećavajući otpornost na habanje, produžavajući životni vek matrice za više od 30% i smanjujući oštećenje od trenja između radnog komada i matrice.

2. Racionalno dizajnirajte područje formiranja: Koristite softver za analizu konačnih elemenata da simulirate raspodjelu naprezanja i protok materijala tokom štancanja, optimizirajući proboj, kalupnu ploču i strukturu vodilice. Rezna ivica proboja treba da ima zaobljen ugao od 0,3-0,5 mm kako bi se smanjila koncentracija lokalizovanog naprezanja na radnom komadu, kontrolišući stopu kidanja i naboranja materijala na ispod 1%.

3. Podešavanje zazora i metode zatvaranja: Na osnovu materijala i debljine radnog komada, kontrolišite zazor kalupa na 5%-8% debljine materijala, sa greškom manjom ili jednakom 0,005 mm; usvojite postupnu metodu zatvaranja kako biste izbjegli lijepljenje uzrokovano trenutnim kontaktom i spriječili ogrebotine i oštećenje površine obratka.

4. Poboljšanje sistema za hlađenje i uklanjanje strugotine: Dizajnirajte serpentinaste kanale za hlađenje u šupljini kalupa i bazi kalupa, prečnika 8-10 mm, razmaka kanala od 25-30 mm i udaljenosti od 10-12 mm od površine šupljine. Koristite rashladni medij na bazi vode sa cirkulacijom protoka od 5-10L/min, kontrolirajući radnu temperaturu kalupa na 50-70 stupnjeva kako biste izbjegli termičku deformaciju; dizajnirati žljebove za uklanjanje strugotine širine 2-3 mm i dubine od 1-1,5 mm na rubu rezanja kalupa kako bi se osiguralo pravovremeno uklanjanje strugotine i održala radna stabilnost kalupa.